要想知道沈陽鋁棒是如何煉成的，我們沈陽市中聯銅鋁業首先帶您來了解一下市面上的鋁合金的工藝流程和技術。希望對您能有一些幫助！

　　鋁合金熔煉中比較經濟和常用的熔煉方式是燃氣爐熔化，從投料順序、溫度控制等方面進行了介紹。在對鋁合金進行熔煉前，要按照要求進行配料，需要考慮新料﹑回爐料﹑中間合金中各種元素熔煉過程的燒損。同時對鋁液的精煉進行了詳細介紹，要求精煉后對鋁液進行理化分析，對不合格鋁液要進行重新調整。

　　鋁合金按用途分為變形鋁合金和鑄造鋁合金。變形鋁合金包括日常使用的鋁合金門窗，航天飛機的機構材料，根據不同使用要求可進行熱處理和不進行熱處理；另一類為鑄造鋁合金，主要包括鋁硅合金、鋁銅合金、鋁鎂合金、鋁鋅合金和鋁稀土合金等。

　　在實際生產過程中，鑄造鋁合金根據各類化學元素含量多少進行分類。熔煉過程需要根據實際的化學成分進行添加或者減少原料用量，有些廠家供應的成品鋁錠已經含有產品所需要的各種合金元素，熔煉過程基本不需要額外加入其他化學元素，不需要進行配比直接熔煉成鋁液，也沒有加入的順序問題，這類鋁合金適合結構單一的產品。

　　用純鋁錠為原材料，熔煉過程根據實際生產需要進行調節化學成分，優點是可以熔煉不同牌號的鋁合金液，能夠適應不同產品的需求，產品類型多種多樣。對鋁合金進行熔煉前，按照要求進行配料，配料根據合金 牌號，需要考慮新料﹑回爐料﹑中間合金中各種元素熔煉過程的燒損。

　　鋁合金熔煉中比較經濟和常用的熔煉方式是燃氣爐熔化，要求：快速熔化﹑時間短﹑吸氣少。投料的順序不僅影響熔化效率與合金消耗，也直接影響鋁液質量。投料的原則是：先小后大，先易熔后難熔，先少燒損后易燒損，最后進行變質。

　　首先加入小塊的回爐料、熔點較低的鋁合金錠（如 Al-Si 合金），然后是體積較大、熔點較高的鋁錠和中間合金（如Al-Mn），Mg 等容易燒損元素最后加入。小塊回爐料先投在爐底既保護爐體，減輕大塊爐料投料時對爐壁沖擊，又由于回爐料熔點較低易熔化，對于后續熔化熔點較高的原材料時可以提高熔化效率，最后降溫加 Mg，降低減少燒損。

　　國內某些車輛配套企業在對鋁合金熔煉時就采用這種方式：先將熔化爐進行預熱，到達預定溫度后開始投料，先加小塊回爐料墊底，然后加入大塊鋁錠，對于易燒損元素加入后直接壓入鋁液中熔化。

　　熔化是固體升溫變成具有流動性的液體的過程，投料結束后，開始進行熔化。在熔煉過程中，要保證熔化快速均勻，且靠近火焰處的溫度較高，達到 1200 ℃以上，為了避免局部過熱、溫度過高，致使鋁合金氧化嚴重對后期產品精煉帶來不便，在熔化過程應進行攪拌，將未融化爐料扒入鋁液中，使其基本全部浸入攪拌均勻，避免局部過熱。對最后浸入的 Mg 等元素，火焰不能直接加熱熔化，又因為鋁液浸入了原材料，使得溫度降低，保持 Mg 等元素在相對較低的溫度下熔化，減少了燒損，同時提高了燃燒效率。

　　鋁合金在 600 ℃左右開始熔化，升溫到 660 ℃全部熔化，控制熔煉溫度不超過 760 ℃。當熔化溫度超過 770 ℃時，鋁合金的氧化嚴重，熔煉過程的吸氫和夾渣增多，在澆鑄凝固過程出現晶粒粗大，降低機械性能。為了減少鋁合金在熔化過程的氧化，在熔煉過程加入 0.4%～0.5% 的覆蓋劑，保護鋁合金表面氧化膜不會被破壞，覆蓋劑的種類與清渣劑化學成分差不多。

　　熔煉過程溫度控制在720～760 ℃，待鋁錠熔化部分后，加入熔點較高原材料如 Si 元素及 Ti劑，Ti在合金中形成異質晶核，起到細化組織作用，將其壓入鋁液中熔化，減少燒損。鋁錠基本熔化完全后加入易燒損元素 Mg ﹑ Cu 等類合金元素，不能加入太早，減少燒損，也不能太晚，影響擴散產生偏析，關閉爐門繼續熔煉。

　　熔煉完全后，鋁合金表面有很多浮渣，主要是 Al2O3和其它氧化物夾渣，這些細小的夾渣比鋁液重，但聚集結塊后比重輕，漂浮在表面，需要進行清渣。清渣劑的用量按照 0.2%～0.5%加入，均勻灑在鋁液表面，并進行淺度均勻攪拌。把渣扒在爐門，關上爐門靜置，一方面清渣劑有發熱效果，可以熔化粘附在浮渣上面的鋁液；另一方面可以有效使渣與鋁液分開，有利于扒出鋁渣，靜置幾分鐘后平穩將爐門口鋁渣扒出。鋁合金熔煉是一個很復雜的過程，不同元素由于燒損程度不一致，在扒渣后將鋁液轉入轉澆包之前，需取樣進行理化分析，保證每種元素在合格范圍內才能放水進入轉澆包除氣精煉，反之不合格則需進行適當調整。

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